Этапы внедрения системы 5s. В каких случаях допускаются переговоры по личным мобильным телефонам

💖 Нравится? Поделись с друзьями ссылкой

Руководитель любого предприятия, независимо от сферы деятельности, мечтает, чтобы прибыль росла, а производственные затраты оставались неизменными. Добиться такого результата помогает система "5С" на производстве (в английском варианте 5S), основывающаяся только на рациональном использовании внутренних резервов.

Создавалась эта система не с чистого листа. Нечто подобное еще в конце XIX века предлагал американец У нас в России этим занимался ученый, революционер, философ и идеолог А.А. Богданов, издавший в 1911 году книгу о принципах научного менеджмента. На основе изложенных в ней положений в СССР внедряли НОТ, то есть научную организацию труда. Но наиболее совершенной стала предложенная японским инженером Тайити Оно и внедренная им на заводе Toyota Motor система "5С" на производстве. Что это такое, и почему японская система стала такой популярной?

Дело в том, что в ее основе лежит простой принцип, не требующий затрат. Он заключается в следующем - каждый работник, от уборщицы до директора, должен максимально оптимизировать свою часть в общем рабочем процессе. Это приводит к увеличению прибыли производства в целом и к росту доходов всех его сотрудников. Сейчас эстафету внедрения системы "5С" подхватили предприятия во всем мире, включая Россию. В этой статье мы попытаемся убедить скептиков в том, что японское ноу-хау действительно работает, причем абсолютно в любой сфере деятельности.

Система "5С" на производстве, что это такое

Международное 5S расшифровывается, как пять шагов («шаг» по-английски step). Некоторые экономисты и пропагандисты нового объясняют название пятью японскими постулатами, последовательно внедряемыми в системе 5S: сэири, сэитон, сэисо, сэикэцу и сицукэ. Для нас ближе и понятнее наши родные "5С" - пять последовательных шагов, которые нужно выполнить, чтобы добиться процветания своего производства. Это:

1. Сортировка.

2. Соблюдение порядка.

4. Стандартизация.

5. Совершенствование.

Как видим, ничего сверхъестественного система "5С" на производстве не требует. Возможно, именно поэтому к ней пока можно встретить недоверие и несерьезное отношение.

Этапы создания системы

Мудрый японец Тайити Оно, который, благодаря внедрению на заводе по производству «Тойот» своих методик, сумел дослужиться от инженера до генерального директора, обратил внимание, как много потерь происходит из-за различных неувязок и накладок. Например, на конвейер не поставили вовремя какие-нибудь мелкие винтики, и в результате встало все производство. Или наоборот, деталей подали с запасом, они оказались лишними, и в результате кому-то из сотрудников пришлось везти их обратно на склад, а значит, тратить на пустую работу свое время. Тайити Оно разработал концепцию, которую назвал «точно в срок». То есть на конвейер теперь поставлялось ровно столько деталей, сколько нужно.

Можно привести и другие примеры. Система "5С" на производстве также включала в себя концепцию «канбан», что по-японски значит «рекламная вывеска». Тайити Оно предложил на каждую деталь или каждый инструмент цеплять так называемую бирку "канбан", в которой давалась вся необходимая информация по детали или инструменту. В принципе, она применима к чему угодно. Например, к товарам, медикаментам, папкам в офисе. Третьей концепцией, на которой основывается система "5С" на производстве, стало понятие «кайдзен», означающее непрерывное совершенствование. Придумывались и другие концепции, которые подошли лишь для узкоспециализированных производственных процессов. В этой статье мы их рассматривать не будем. В итоге всех опробованных на практике нововведений и сформировалось 5 шагов, применимых к любому производству. Разберем их подробно.

Сортировка

У многих из нас на рабочих столах скапливаются предметы, которые, в принципе, не нужны. Например, старые формуляры, не используемые файлы, черновики расчетов, салфетка, на которой стояла чашка кофе. А среди этого хаоса могут находиться нужные файлы или документы. Основные принципы системы "5С" подразумевают оптимизировать свой рабочий процесс, то есть сделать так, чтобы не тратилось время на поиск нужных вещей среди завалов ненужного. Это и есть сортировка. То есть на рабочем месте (возле станка, на столе, в мастерской - где угодно) все предметы раскладываются на две стопки - нужное и ненужное, от которого необходимо избавиться. Далее все нужное раскладывается на следующие стопки: «используется часто и постоянно», «используется редко», «почти не используется». На этом сортировка закончена.

Соблюдение порядка

Если просто разобрать предметы, толку не будет. Нужно эти предметы (инструменты, документы) разложить в таком порядке, чтобы используемое постоянно и часто очутилось на виду или так, чтобы его можно было быстро взять и легко положить назад. То, что используется редко, можно отправить куда-нибудь в ящик, но к нему нужно прикрепить бирку "канбан", с тем, чтобы через время можно было легко и безошибочно его найти. Как видим, система "5С" на рабочем месте начинается с самых простых шагов, но на деле она оказывается очень эффективной. А кроме того, она повышает настроение и желание трудиться.

Этот третий шаг является для многих самым логичным. Соблюдать чистоту нас учат с детства. На производстве она тоже необходима, причем, чистыми должны быть не только столы офисных работников или шкафы в учреждениях общепита, но и станки, подсобные помещения уборщиц. В Японии сотрудники бережно относятся к своим рабочим местам, трижды в день их убирают - с утра перед работой, в обеденный перерыв и вечером, по окончании трудового дня. Кроме того, у них на предприятиях введена специальная маркировка участков, позволяющих соблюдать на производстве порядок, то есть разными цветами отмечены участки готовой продукции, складирования определенных деталей и так далее.

Стандартизация

Принципы стандартизации придумал еще Тайити Оно. Широко использует их и современная система 5S. Управление производством, благодаря стандартизации, получает замечательный инструмент контроля за всеми процессами. В результате быстро устраняются причины отставания от графика и исправляются ошибки, приводящие к выпуску некачественной продукции. На заводе Toyota Motor стандартизация выглядела так: мастера составляли ежедневные планы работ, на рабочих местах вывешивались точные инструкции, в конце трудового будня специальные работники проверяли, какие за день произошли отступления от плана и почему. Это и есть основное правило стандартизации, то есть точные инструкции, планы работ и контроль за их выполнением. Сейчас на многих предприятиях, например, на заводах ENSTO в Эстонии, вводится премиальная система работников, четко выполняющих положения системы "5С" и на основе этого повышающих свою производительность, что является отличным стимулом принять эту систему, как образ жизни.

Совершенствование

Пятый шаг, на котором завершается система "5С" на производстве, основан на концепции кайдзен. Она означает, что все работники, независимо от занимаемой должности, должны стремиться усовершенствовать процесс работы на вверенном им участке. Философская суть кайдзен заключается в том, что вся наша жизнь каждый день становится лучше, а коль работа - это часть жизни, она тоже не должна оставаться в стороне от улучшений.

Поле деятельности тут широкое, ведь пределов у совершенства не существует. Согласно понятиям японцев, работники сами должны хотеть улучшить свой производственный процесс, без указаний и принуждений. Сейчас во многих организациях создаются команды рабочих, следящих за качеством продукции, обучающих своему положительному опыту других, помогающих добиваться совершенства.

Основные ошибки

Чтобы система "5С" начала работать, мало ее организовать или взять на работу сотрудников, которые будут заставлять своих коллег ее внедрять. Тут важно, чтобы люди осознали полезность этого новшества и приняли его как стиль жизни. Внедрение системы "5С" в России на производстве сталкивается с трудностями именно по причине того, что наш русский менталитет отличается от японского. Для многих наших производств характерно следующее:

1. Работники, особенно если для них нет поощрительных стимулов, не стремятся увеличить прибыль предприятия. Они спрашивают, зачем стараться сделать начальника еще богаче, если у него и так все есть.

2. Сами руководители не заинтересованы во внедрении системы "5С", потому что не видят в ней целесообразности.

3. Многие директивы, «спускаемые сверху», привыкли выполнять только для «галочки». В Японии наблюдается совсем другое отношение к своему труду. Например, тот же Тайити Оно, внедряя систему "5С", думал не о личной выгоде, а о выгоде компании, в которой он был всего лишь инженером.

4. На многих предприятиях внедряется насильно система "5С". Бережливое производство, подразумевающее устранение потерь всех видов (рабочего времени, сырья, хороших работников, мотивации и прочих показателей) при этом не получается, так как работники начинают на подсознательном уровне противиться нововведениям, что в итоге сводит все старания к нулю.

5. Руководители, внедряющие систему, не полностью понимают ее суть, из-за чего возникают сбои в налаженных процессах производства.

6. Стандартизация часто перерастает в бюрократию, хорошее дело обрастает указаниями и директивами, которые только мешают работе.

Система 5S как первый шаг внедрения бережливого производства на промышленном предприятии

SYSTEM 5S AS THE FIRST STEP OF INTRODUCTION OF ECONOMICAL MANUFACTURE AT THE INDUSTRIAL ENTERPRISE

Ларичева Е.А., Скляр Е.Н. (БГТУ, г. Брянск, РФ)

В статье раскрывается суть системы 5 S как применительно к промышленному предприятию.

In article the system essence 5S as with reference to the industrial enterprise reveals.

Система 5 S как первый шаг внедрения бережливого производства на промышленном предприятии

В последнее время всё большую популярность приобретает бережливое производство. Для его внедрения требуется трансформация менталитета работников и руководителей предприятий, которые обязаны научиться выявлять потери, понимать, какие действия или состояния реально являются потерями, и непрерывно работать над их устранением. Начать внедрение бережливого производства можно с системы организации рабочего пространства 5S («Упорядочивание»), разработанной на рубеже 60-70 гг. ХХ века в Японии.

Система 5S включает в себя пять шагов (табл. 1) [ 1; 4 ] .

Таблица 1 - Суть этапов системы 5S и возможные эффекты

Наименование этапа

Расшифровка

Виды эффектов:

П – производительность; Б – Безопасность; К - качество

1. Удаление ненужного

Все предметы рабочей среды разделяются на три категории: нужные, ненужные и не нужные срочно.

Ненужные удаляются по определенным правилам. Нужные сохраняются на рабочем месте. Не нужные срочно располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно.

Распределяются и закрепляются зоны ответственности каждого работника

П: Сокращение ненужных запасов

Сокращение занимаемых площадей

Б: Сокращение травматизма за счет освобождения производственной среды от ненужного

К: Улучшение сохранности сырья, материалов, готовой продукции

2. Упорядочение размещения предметов

По отношению к нужным предметам и предметам, не нужным срочно, вырабатываются и реализуются решения, которые обеспечивают:

Быстроту, легкость и безопасность доступа к ним;

Визуализацию способа хранения и контроля наличия, отсутствия или местонахождения нужного предмета;

Свободу перемещения и эстетичность производственной среды

П: Эффективное использование рабочих мест, улучшение организации труда. Сокращение потерь времени на поиски, хождения и т.п.

Б: Сокращение травматизма из-за безопасного способа хранения предметов – создание безопасной ситуации

К: Сокращение брака из-за случайного использования несоответствующих компонентов

3. Очистка рабочего места

Определяются основные источники загрязнения рабочего пространства. Проводится анализ и определяется, кто имеет доступ к документам /деталям, к каким именно, каким образом и т.д.

П: Сокращение простоев из-за неисправности оборудования

Б: Улучшение санитарно-гигиенических условий труда.

Предотвращение утечек пара, газа, воздуха, воды и опасных веществ.

Сокращение аварий из-за неисправности оборудования.

Устранение причин аварий, пожаров, несчастных случаев

К: Сокращение брака и потерь, связанных с загрязнением.

Сокращение брака

из-за неисправности оборудования и контрольно-измерительных приборов

4. Стандартизация правил уборки

Разрабатывается инструкция, включающая правила пользования документами/деталями в отделах /на участках. Определяется круг лиц, которые имеют право ими пользоваться

П: Сокращение потерь за счет визуализации контроля и управления

Б: Визуализация контроля безопасности

К: Стандартизация методов контроля

5. Формирование привычки соблюдать чистоту и порядок

Разработанные на 4-м этапе инструкции утверждаются приказом директора, изданным по предприятию. С людьми, занимающими должности, которые имеют доступ к документам/деталям, проводится инструктаж по работе.

По окончанию инструктажа, подписывается документ, подтверждающий, что человек с инструктажем ознакомлен. Обязательно назначается лицо, ответственное за хранение документов / деталей. При необходимости вводится система штрафов

П: Рост выработки за счет мотивированности персонала на производительный труд

Б: Соблюдение правил охраны труда.

Безопасное производственное поведение

К: Сокращение брака из-за невнимательности или недисциплинированности персонала

Внедрение системы 5S является первым шагом к развёртыванию бережливого производства (Lean-Manufacturing) и воспитания в персонале способности осуществлять постоянное совершенствование производственной среды и поддерживать достигнутый уровень. Для повышения эффективности внедрения 5S на промышленном предприятии следует вводить конкурсы «Лучный цех», «Самый чистый рабочий участок» и т.д. Одновременно следует присваивать звание «Худший цех» и «Самое грязное рабочее место» для повышения дисциплины.

В ходе проведения 5S – упорядочения, провидится инвентаризация специализированной оснастки и составляется перечень не задействованного спец. инструмента. По её итогам должно быть списано и отправлено на дальнейшую утилизацию изношенных и снятых с производства агрегатов, оборудования, металлического лома. Сумма, полученная с утилизации и переработки и будет суммой прямого экономического эффекта.

Однако, эффект от данных мероприятий заключается не только в снижении затрат на производство, увеличения цены выпускаемой продукции за счёт роста качества, снижении затрат времени на изготовление единицы продукции, но и в психологической составляющей – работники будут с большим энтузиазмом и эффективностью работать на аккуратном, чистом рабочем месте (табл. 1).

Основным результатом является относительная экономия ресурсов, а не затрат, в первую очередь сокращение остатков незавершённого производства за период, что ведёт к экономии на кредитовании или возможности вложения раньше высвободившихся денежных средств в альтернативные мероприятия.

Для внедрения данных изменений необходим человек-лидер, занимающий руководящее положение и имеющий право принимать важные решения и нести за них ответственность. Его следует назначить «агентом изменений», тем, кто будет продвигать идею и контролировать процесс.

Перед внедрением системы требуется провести для всех руководителей подразделений однодневный семинар-тренинг. Менеджеры должны реализовать на своих рабочих местах три первых принципа системы за три месяца.

Каждые три недели они должны участвовать в индивидуально-групповых консультациях по внедрению: сначала обсуждаются накопившиеся вопросы и проблемы в аудитории (в группах по 10-12 человек), а затем все члены группы вместе с консультантами последовательно обходят кабинеты, рабочие места каждого члена группы. При этом решения многих проблем находятся именно в ходе таких обсуждений и посещений. Руководители легко будут перенимать опыт друг друга. Достижение результата должно проверяться по контрольному листку.

Следует изменить организационную схему управления. В первую очередь - изменить штатное расписание. Управление производством доверить мастерам и бригадирам. Все промежуточные управленцы в лице бывших заместителей переводятся в группу развития.

Оценить эффекты от внедрения данного мероприятия до реализации системы 5S сложно, однако, можно на основе опыта российских предприятий предположить, какими будут выгоды при успешной реализации данного проекта (рис. 1) .

При успешности внедрения системы 5S возможно перейти к внедрению системы кайдзен (kaizen) , которая основана на: ориентации на потребителя, всеобщем контроле качества, кружках качества, системе предложений, автоматизации, дисциплине на рабочем месте, всеобщем уходе за оборудовании, повышении качества, росте производительности и разработке новой продукции. Одна из отличительных особенностей системы в том, что она направлена на разработку предложений и инноваций «снизу вверх», то есть работник делает предложение по улучшению, предложение рассматривается, принимается решение - внедрять его или нет. Далее происходит внедрение предложения, и работник поощряется за его идею (в том числе и в виде процента от экономического эффекта).

Рисунок 1- Ожидаемые выгоды от внедрения бережливого производства

Данные мероприятия повлекут не только несомненный материальный эффект для предприятия, но и изменение корпоративной культуры, выражающиеся в более аккуратном и внимательном отношении к собственному рабочему месту и предприятию в целом, росте рационализаторских предложений. Поощрять такие предложения следует материально (премии от 5 до 15% от заработной платы, организация поездок, экскурсий) и морально в виде грамот, досок почёта и т.д.

Литература

1. Володин, Р.С.Формирование архива документов по системе 5S / Р.С. Володин. -http://www.virtpronet.ru/index.php?do=static&page=5s;

2. Имаи, М. Кайдзен: Ключ к успеху японских компаний/ М. Имаи. – М.: Альпина Бизнес Бук, 2005. – 274 с.

3. Попов, С.Г.Применение методик концепции «Бережливое производство» / С.Г. Попов. - http://ria-stk.ru/mmq/adetail.php?ID=48266.

4. Растимешин, В.Е. Упорядочение / 5S – система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала /В.Е.Растимешин, Т.М.Куприянова. - http://www.tpm-centre.ru/page.php?pageId=106&menuItemTreeCode=050304

Сортировка означает, что вы освобождаете свое рабочее место от всего, что не понадобится при выполнении текущих производственных или канцелярских операций.

Поразительно, но эту простую концепцию часто понимают неверно, поскольку с первого взгляда бывает трудно определить, что действительно понадобится, а что - нет.

Сначала вам будет сложно избавиться от лишних предметов на рабочем месте. Рабочие часто собирают какие-то детали, считая, что они могут пригодиться при выполнении следующего заказа. Таким образом, детали и инвентарь накапливаются, мешая текущей производственной деятельности. Это ведет к накоплению ненужных запасов на всей территории завода.

Примеры потерь, вызванных наличием лишних предметов в рабочей зоне

Типы потерь, приводящих к ошибкам и дефектам:

  • Ненужные запасы требуют дополнительного места хранения и внимания.
  • Для транспортировки излишних запчастей требуются дополнительная тара и тележки.
  • Чем больше количество лишних предметов, тем сложнее отсортировать нужное от ненужного.
  • Длительное хранение изделий ведет к их порче и устареванию из-за изменений в конструкции и т.п.
  • Ненужное в данный момент оборудование мешает текущей деятельности.

Второй этап - рациональное расположение

Рациональное расположение означает расположение предметов таким образом, чтобы их было легко использовать, легко находить и возвращать на место. Рациональное расположение неразрывно связано с сортировкой. Когда все предметы рассортированы, остаются только те, которые действительно нужны для текущей деятельности. Следующий шаг к достижению рационального расположения - это добиться того, чтобы любой рабочий мог сразу же понять, где искать те или иные предметы и куда их девать после использования.

Третий этап - уборка

Осуществлять уборку означает регулярно мыть полы, протирать оборудование и постоянно проверять, всели содержится в чистоте. Состояние рабочего места в определенной степени отражается на качестве выпускаемой продукции. Уборка направлена на экономию усилий, так как помогает избежать скапливания грязи, пыли и отходов в цехах.

Уборка должна производиться ежедневно в сочетании с процедурой проверки оборудования.

Четвертый этап - стандартизация

Стандартизация отличается от сортировки, рационального расположения и уборки. Первые три этапа - это виды различной деятельности, в то время как стандартизация - это метод, при помощи которого вы сможете добиться стабильности результатов при выполнении процедур первых трех этапов - сортировки, рационального расположения и уборки.

Стандартизация тесно связана с каждым из первых трех этапов, но больше всего - с уборкой. Одним из результатов стандартизации являются чистые станки, отсутствие грязи, пыли и хлама в рабочей зоне. Стандартизация - это состояние, которое мы получаем через некоторое время после регулярного соблюдения процедур уборки.

Пятый этап - совершенствование

В контексте системы 5S совершенствование означает то, что выполнение установленных процедур превратилось в привычку.

Внедрения первых четырех этапов можно добиться без особого труда, если рабочие проявят интерес к постоянному совершенствованию своей деятельности в рамках системы 5S. В этом случае эффективность работы и качество выпускаемой продукции повысятся.

Во многих компаниях тратят слишком много времени на уборку и наведение порядка, поскольку из-за отсутствия дисциплины пренебрегают поддерживанием порядка в рамках системы 5S и не применяют эту систему регулярно. Даже если в компании проводятся акции и соревнования по внедрению системы 5S, без пятого этапа системы 5S - совершенствования - результаты предыдущих четырех этапов не удастся сохранить надолго.

5S – инструмент бережливого производства. 5S система организации и рационализации рабочего места.рационализации Была разработана в послевоенной Японии. Инструмент 5S – это пять этапов наведения порядка в организации и эффективной организации рабочих мест (неважно, производственных или офисных). - технология создания эффективного рабочего места




5S это пять японских слов Сэири () «сортировка» чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних. Сэитон () «соблюдение порядка» (аккуратность) организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать. Сэисо () «содержание в чистоте» (уборка) соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности. Сэикэцу () «стандартизация» (поддержание порядка) необходимое условие для выполнения первых трёх правил.стандартизация Сицукэ () «совершенствование» (формирование привычки) воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций. - технология создания эффективного рабочего места


Способствует более эффективному выполнению операций Улучшение стандартов и организации рабочего места Увеличение удовлетворенности персонала от выполняемых операций Повышение безопасности окружающей среды Способствует непрерывному совершенствованию и устранению потерь Цели внедрения 5S:


Избавиться от лишнего Разместить предметы там, где они необходимы Сделать рабочее место таким, как будто оно новое Поддерживать рабочее место в состоянии «новое», сделать эту операцию частью рабочей процедуры Развивать эту практику во всей организации. Следить за тем чтобы этот процесс был управляем, проверяем, улучшаем. - технология создания эффективного рабочего места


Если сомневаешься, выбрасывай! Сортировка Цель: На рабочем месте оставить только нужные для деятельности предметы Сортировка всегда первый шаг, основной принцип хорошей организации рабочего места. Примите решение что необходимо, а что нет. Переместите вещи необходимость которых неочевидна в карантинную зону, пока не выясните их назначение. Ненужные вещи немедленно удалите. Мусор нет необходимости анализировать! !




–Лишние предметы требуют дополнительного места хранения и внимания –Чем больше количество лишних предметов, тем сложнее отсортировать их по критерию необходимости –Длительное хранение изделий приводит к их порче и устареванию –Лишние предметы мешают текущей деятельности! Примеры потерь, возникающих из-за лишних предметов в рабочей зоне


Свое место для каждого предмета и каждый предмет на своем месте! Создание порядка Цель: расположение предметов таким образом, чтобы любому работнику было легко их находить, использовать и возвращать на место. Порядок в рабочей зоне исключает: Затраты времени на поиск информации, материалов, инструмента. Излишки запасов, благодаря тому, что все материалы на своих местах и правильно маркированы Возможность перепутать различные детали/информацию путем их хранения в четко определенных местах.


! –Если предметы используются в комплексе, то хранить их следует вместе, и в последовательности использования. –Необходимо тщательно продумать правильное и удобное расположение предметов –Хранить предметы нужно с учетом частоты их использования: Часто используемые предметы - в рабочей зоне (неделя, месяц) Редко используемые предметы – в отдаленности от рабочей зоны – 1 раз в полгода (на складе, в хранилище) –Места для хранения должно быть достаточно, чтобы легко брать предметы и класть обратно –Хранить предметы следует по принципу функциональности или предназначения: Принцип функциональности – совместное хранение предметов со схожими функциями Принцип предназначения – совместное хранение предметов, предназначенных для обработки одного и того же объекта. Принципы хранения предметов


Информирование о местонахождении предметов Для акцентирования внимания на местонахождении различных предметов используют три основных метода: Маркировка краской: Выделение местонахождения предметов определенным цветом. В основном данный метод используется для указания мест на полу и в проходах. Метод дорожных знаков: Использует принцип указания на предметы (что, где и в каком количестве). Оконтуривание: Способ показать, где и какие предметы хранятся. Для этого на месте хранения предмета обводят его контур, который при возвращении предмета укажет куда именно его класть.




Содержание в порядке Лучшая уборка, когда не надо убирать! Цель: содержание рабочей зоны в полной чистоте и исправности Чистое рабочее пространство – безопасное пространство Создайте чистое, комфортное место работы, где бы вы и студенты желали работать. Решайте проблему в источнике ее появления Проблемы могут быть выявлены в самом начале как только они появились и не повлекли более существенные последствия


Стандартизация Содержани е в порядке Создание порядка Сортировк а Решайте проблемы не за минуты, а за часы, но решайте навсегда! Стандартизация Цель: Добиться стабильности результатов первых трех шагов. Убедиться, что стандарт поддерживается и развивается. Создайте стандарт, описывающий обязанности и основные типы деятельности, связанные с организацией рабочего места для всех типов рабочих



Совершенству нет предела Совершенствование Цель: Добиться, чтобы выполнение процедур методологии превратилась в привычку. Для повышения эффективности внедрения данного шага следует: Визуализировать достигнутый результат от внедрения 5S. Показать всем, что это работает! Контролировать соблюдение правил методологии 5S путем проведения периодических аудитов Обучение работников принципам 5S Мотивируйте и поощряйте сотрудников на постоянное улучшение Рассчитайте экономию от внедрения 5S


Руководитель подразделения Аудитор Фамилия руководителя Фамилия аудитора Дата: ОценкаКомментарии Шаг 1 – SEIRI 1. Все ненужные вещи удалены или обозначены 2. Все ненужные вещи перемещены на новое место или утилизированы 3. Определены места для нахождения материалов, штабелеров и др. 4. Разработан список отсутствующих предметов. Шаг 2 – SEITON 1. Все пути и проходы доступны и свободны 2. Все средства производства чисты и функциональны 3. Рабочие места содержаться в чистоте 4. Рабочие места для производственных отходов и их переработки в наличие и функциональны Пример документа 5S аудита


Шаг 3 - SEISO 1. Графики уборки и обслуживания существуют и соблюдаются 2. Рабочие зоны для рабочих мест разграничены и обозначены 3. Порядок поддерживается через визуализацию Шаг 4 – SEIKETSU 1. Все ненужные вещи регулярно удаляются 2. Места складирования установлены для минимальной потребности и используются в нужных целях 3. Все маркировки и обозначения актуальны 4.Сотрудники следуют предписаниям и инструкциям по охране и безопасности труда Шаг 5 – SHITSUKE 1. Результаты предыдущего аудита вывешены для ознакомления 2. Планы мероприятий вывешены и реализуются 3. Корректирующие действия по последнему аудиту выполнены 4. Проводится внутренний аудит Общая оценка в баллах Установленный целевой показатель Пример документа 5S аудита

Первыми подсчитывать ущерб от бесполезных действий сотрудников начали американцы - они анализировали, почему один бизнес успешен, а другой нет, пытаясь найти способы увеличения прибыли. Основатель знаменитой гостиничной сети Уиллард Марриотт когда-то начинал c ресторанного бизнеса. Он стоял за спиной у каждого сотрудника с часами в руках и подсчитывал количество минут, необходимое для реализации той или иной операции. На основе своих подсчетов он разрабатывал стандарты, гарантирующие не только качество блюд, но и скорость обслуживания, которая для любой сферы услуг является показателем уровня сервиса. Сегодня у любого сотрудника сети отелей Marriott есть четкие инструкции, через сколько секунд он должен поднять телефонную трубку, сколько времени должна занимать уборка комнаты и так далее.

Примерно так же поступали основатели McDonald’s Дик и Мак Макдоналды - они организовали работу кухни в своем ресторане в Сан-Бернардино подобно конвейеру Форда, только вместо машин собирали бутерброды. И это помогало им одновременно обслуживать огромное количество клиентов. Кухня в ресторанах McDonald’s и сейчас открытая, любой клиент может видеть систему приготовления блюд, которая работает как часы.

Но самой благодатной почвой для внедрения научных методов организации труда стал азиатский рынок - этому во многом способствовала местная корпоративная культура. В конце 1940-х годов прошлого века японцы пригласили читать лекции американца Эдварда Деминга. Гуру менеджмента научил их, что качество продукции основывается прежде всего на точных расчетах и правильных привычках. Разработанные Демингом подходы легли в основу японской системы менеджмента 5S, которую в стране восходящего солнца внедрили сначала на производстве, а затем и повсеместно.


Волшебные «S»


Система 5S объединяет пять японских слов (которые часто содержат целое понятие). Это часть концепции бережливого производства, которая позволяет предприятию достичь конкурентных преимуществ за счет отладки процессов, начиная от разработки продукции и заканчивая взаимоотношениями с поставщиками и клиентами. 5S «отвечает» за организацию рабочих мест и связей между производственными участками, поведение сотрудников во время работы.

Каждое «S» в названии обозначает ключевой принцип, важный для качественной, производительной, и, что немаловажно, безопасной работы. Японцы пошагово описали, как сделать так, чтобы принципы стали не лозунгом, а руководством к действию. Для реализации каждого из этих принципов есть конкретные инструкции, которые в печатном виде составляют огромный том.

1. «Сэйри» - сортировка. На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, поэтому на первом этапе нужно определить потенциально ненужные предметы. Сделать это сложнее, чем кажется. Людям старшего поколения процесс дается с большим трудом, советское прошлое приучило дорожить вещами, трепетно относиться даже к сломанному оборудованию и запчастям (надеются, что его когда-нибудь удастся починить или найти другое применение). Но S5 предусматривает комплексный подход и наличие четких инструкций. Сломался инструмент - получи новый, а сломанный тут же отправь в ремонт. Для ремонтной службы тоже есть свои правила - если в течение определенного срока починить оборудование не удается, его нужно отправить в утиль, потому что хранение тоже стоит денег.

2. «Сэйтон» - соблюдение порядка. Для всех необходимых инструментов, приборов, оснастки выделяется свое место, и его обязательно нужно подписать. Наглядности японцы придают огромное значение, они считают, что в этом вопросе сложно переборщить. Место хранения можно проиллюстрировать картинкой или, например, силуэтом, гаечного ключа, чтобы работник мог класть инструмент обратно, не задумываясь. На предприятиях, где внедрена система S5, сложно найти неподписанное место - таблички есть у каждого шкафа, полки и ящика, везде развешаны инструкции.

Оптимальное же расположение предмета определяет логистика -поиск детали или инструмента не должен занимать больше 30 секунд. Правило действует как в цехах, так и в офисе - найти нужный документ сотрудник должен за те же 30 секунд, даже если искомое лежит на столе отсутствующего коллеги.

3. «Сэйсо» - принцип соблюдения чистоты. Рабочее место и оборудование требуют систематической уборки. Обычно участок разбивают на зоны, назначают ответственных за устранение загрязнений. Разрабатывается график уборки, например, в начале, в конце смены или через определенные промежутки времени. Компания обеспечивает сотрудников необходимым инвентарем для наведения порядка (тряпки, щетки, чистящие средства). Чистота на рабочих местах позволяет находить вещи там, где они должны лежать, и в полной исправности.

4. «Сэйкэцу» - стандартизация. Необходимое условие для выполнения первых трех правил. Все самые полезные правила и процедуры нужно изложить письменно, чтобы они стали наглядными и легко запоминались. Например, полезно делать фотографии рабочих мест, которые организованы по правилам 5S. Компания разрабатывает стандарты документов, пошаговые инструкции по обслуживанию оборудования, техники безопасности с использованием визуального контроля.

5. «Сицукэ» - совершенствование. Правила и нормы поведения работают только тогда, когда стали привычкой и соблюдаются всеми. Использование принципов 5S в повседневной деятельности подразумевает формирование новой культуры производства, поэтому на 5 этапе основная нагрузка ложится на менеджеров.

Сопротивление материала

Как правило, внедрение системы 5S на производстве занимает около полугода. Японцы предпочитают двигаться методом постепенных, но постоянных улучшений - что-то сделали, оценили результат, проанализировали, опять что-то исправили. Среди обязательных процедур - регулярный аудит и обсуждение достигнутых результатов, разработка стандартов операций. Удачные примеры сразу нужно фотографировать, а затем с помощью листовок, плакатов и буклетов рассказывать, как идет внедрение системы на предприятии.

Следование инструкциям и технологическим картам, которые развешены на каждом участке сборки, порядок и чистота на рабочем месте сами по себе снижают количество ошибок. Кроме того, по правилам, бракованная продукция сразу должна быть помещена в специальные ящики и проанализирована технологами. Причины каждого случая брака выясняются, и если ошибка системная, она сразу же устраняется. «У нас нет штрафов за брак, поэтому сотрудникам нет необходимости его скрывать. Таким образом, мы можем вычислить ошибки, а бракованная продукция никогда не попадет к готовой», - поясняет Полковников.

Время нужно и для того, чтобы у сотрудников выработались новые привычки. О сопротивлении нововведениям, которые изначально воспринимаются как дополнительная и обременительная нагрузка, предупреждал еще Деминг. При этом в Америке, где развит индивидуализм, люди сопротивлялись чаще и дольше, а в коллективистской Японии процесс проходил быстрее. Коллективизм свойственен и россиянам, но здесь есть свои сложности.

Менеджеры должны не только проводить последовательную и жесткую политику изменений, но и менять собственное мышление. Михаил приводит в пример завод, состоящий из нескольких цехов. Заставить рабочих проводить влажную уборку после рабочего дня оказалось непросто, учитывая, что раньше они этого не делали и не считали своей обязанностью. Процесс наладил только один руководитель, бывший военный. Но если на одном этапе жесткий подход срабатывает, то на другом он может действовать во вред.

Правила изменений

Психологи считают, что новая привычка формируется примерно за 40 дней. Когда люди привыкают класть на место вещи, проводить уборку после работы, выполнение этих действий становится автоматическим и уже не вызывает напряжение.

Ждать от человека мгновенной перестройки устоявшихся привычек неразумно. Наоборот, люди могут сорваться от того, что требуют от себя невозможного или кто-то требует этого от них. Второй важный психологический момент - все в окружении должно поддерживать внедрение нового подхода. Ведь, как известно, бытие определяет сознание, а поведение программируется на уровне подсознания. И тогда результат не заставит себя ждать.

Рассказать друзьям